这玩意也是幽香妹子发给我的，我直接扔上来了，大家就将就着看一下吧~

　　一、背景介绍

　　二、AD编号：011426（Google可搜）

　　三、作者：Hurlich

　　四、时间：首次编写成文件时间应为1953年4月份左右。

　　五、限制级别：从机密→向大众公开可传播

　　主题:Review

　　ofSovietOrdnanceMetallurgy

　　苏联军工冶金水平综述

　　介绍：本次测试所用到的苏联武器、装备大部分都生产于二战及其之前的时间段。尽管小部分设备的生产时间更接近现在（1953），但是也能够反映在二战之前的武器设计标准和制作工艺。

　　本文的内容主要包括：

　　1、对苏联几款战时坦克和野战炮的测试

　　2、JS

　　II和T－34坦克装甲水平分析

　　3、钢制/钨芯动能穿甲弹测试、高爆弹性能测试（大部分于韩战时被缴获，此外一部分是与二战时期从德军方面再次缴获修复的）

　　本次测试将会从冶金水平和机械性能方面对以上装备进行考量，同时也会重视武器的设计、制造加工方面的特点；此外，将在目前已掌握的信息范围内对这些装备的表现特性作出评估。

　　PS：此外根据译文习惯，“朝鲜战争”一律被译为“韩战”，提到“国内”“国产”字样要知道是美国造的。

　　第一部分：火炮测试

　　本次军备测试组的测试共选用了4种口径的（76mm——122mm）火炮，从坦克炮到野战炮均有涉及。据估计

　　这些火炮的制造日期都在37年至44年之间。它们的共同特征在于——设计简化、制作粗糙。炮尾环和阻铁形状为方块状，套筒数量也被减到最小。这些组件（包

　　括炮管在内）的做工，在非关键部位的表面都很粗糙。但是在关键部件如导锥、膛室、与阻铁嵌合的炮尾环的表面加工方面，则可以和（同时期）的美式装备相比。

　　对于大部分的内部凹角部位的嵌边，则通过炮尾环和膛线内部来进行

　　观察。一个非常可取的做法在于，这种工艺能够将应力集中（的压力）最小化。除了122mm火炮以外，其余的所有火炮炮身都整体式的——122mm火炮在炮尾1/3长度上都（附加）有套筒。套筒（有）外部螺纹用来和炮尾环拧在一起，同时套筒在尾部收缩和炮管压紧为一体。122mm坦克炮（A－19或D－25T未知）在设计时就将绝大部分重量至于尾端，这样就能最大程度上解决（坦克）重量配平问题。炮尾有两大块的炮尾环，尾部的卡圈将炮尾环和炮管紧紧扣

　　起。就火炮而言，它们整体上都是传统的结构设计，并且有与德制（二战）火炮相似的卡圈设计。此外所测试的76mm火炮型号，不能确定是坦克炮还是野战炮。

　　4种火炮的化学成分分析如表1所示：

　　76/85/122mm坦克炮的炮管制作钢材是镍－铬－钼－钒脱氧钢，其中的镍和铬元素含量接近。同类型火炮钢材比较的话，美国制钢材镍和铬元素含量是它的2倍。此外，苏联122mm野战炮的材料成分要更接近于国内的同型号武器。它的炮尾环、阻铁、锁紧卡圈的成分由镍－铬－钼或者铬－钼合金钢构成，唯一由普通钢（仅含有少量的镍、铬、钼成分）制成的部件是76mm火炮上的铸造炮口制退器（带炮口制退器的，可确定为ZIS－3某型号，野战炮无误）。

　　整体而言，在机械性能方面，这些火炮可以和国内在二战时期生产的同类武器相比。（但是）在低温下的切口弯曲冲击（实验）中，这些武器的表现很差，和如今的（工艺）标准相比显得不足。然而要知道的一点是，毕竟在二战之后，我们国内也没有（在）低温条件下对刚才硬度的硬性条件要求。所有毫无疑问的一点是，二战

　　时生产的同类美式武器（在低温下）也绝对不会比这些苏制火炮硬多少。

　　大体来讲，苏联火炮钢材的质量与美国相比多少要显得那么次一些。这主要是前者含有更多的杂质，并且制作更加粗糙。除了（前面提及）76mm铸造炮口制退器外，其余的均为传统的锻造工艺。

　　（此句有部分单词看不清，大意翻译如下）造成火炮在低温下切口弯曲冲击相对差的表现，透露的信息是热加工处理时的工序不尽完善。尽管某些情况下，这种不完善可

　　能是由极少的合金含量所引起的淬硬性不足所致的。但是这里导致硬化处理不完善的原因在于淬火阶段钢材的冷却速率过慢，这也暗示着淬火时使用的冷却剂很可能是油或者是温水，而非直接在冷水中迅速淬火。

　　苏联火炮的身管相比之下显得较硬脆，因而在操作过程中可能会出现炮管和炮尾环断裂事故（尤其是低温、高压下使用），这样子会降低武器的服役寿命。

　　炮管图如下：

　　第二节：坦克钢装甲

　　（我们的）测试团队得以第一次近距离接触到苏联坦克还是在1943年。当时苏联政府送来了两款坦克（T－34和KV－1）进行表现测试，地点是在阿伯丁地面测试场。当时（我们）将坦克车体、炮塔上的装甲（包括焊接部分）切割分解下来送至WatertownAresnal进行合金成分分析，接下来从这些报告中得出了如下的一些结论：

　　1.在分析中我们发现了四种类型的合金钢：

　　锰－硅－钼钢，用于制作较薄的轧制钢

　　铬－钼钢，用于制作较厚的轧制钢

　　锰－硅－镍－铬－钼钢，轧制/铸造钢材均有运用，厚度为2－5英寸不等。

　　镍－铬钢，用于铸造相对厚一些的装甲。

　　在锰－硅－镍－铬－钼钢和锰－硅－钼钢中，硅含量很高，约为1－1.5%。此外，除了钼元素的应用外，似乎找不到其它和合金保护有关的制作工艺措施了；还有，从合金硬化处理角度来看，这些合金元素的含量显然过高了。

　　2.对于T－34坦克的装甲而言，除了弧形铸造部分（bowcasting不知道具体是哪个部位）为非热处理外，其余都经过了热处理，并达到了极高的硬度（布氏硬度430－500）。估计是为了保证将抵抗特定级别的穿甲弹能力极大化（虽然这样的代价是降低车体对于弹道攻击的整体抵抗力）；KV－1的车体经过了热处理，其硬度几乎达到了美国水平（布氏硬度280－320）

　　3.（苏联坦克）装甲钢的质量可以从差到极佳进行分类。估计在各类钢材制作时采用了样式相当广泛的生产工艺。部分轧制钢

　　采用了良好的斜轧工艺，而另外的一些则是垂直轧制的；铸造工艺得到了极广范的应用。T－34的铸造炮塔质量很好，不过在检测中，发现KV－1的炮塔上有相当数量的热撕裂和缩孔。此外，T－34的形铸造部分的性能不佳，如果以美国标准来评判，那是不过关的。见图2

　　4.装甲焊接部位的采用了燕尾榫式连接设计，这就使得那些用凹陷加工或者火焰切割方法与重型部分连接在一起的轻型装甲表面显得相对平齐一些。这就使得装甲在承压能力上，可以不受（熔敷金属）限制地在各部分之间转化冲力，而不是导致应力集中。（事实上）很多情况下，焊缝间的熔敷金属更多地是发挥将各个部件连接在一起的“胶水”的作用，而不是扮演整体应力承受的一份子的角色。（虽然）大体的焊接部分设计看起来很优秀，但是在实际的整合、做工上就要次了不少。

　　5.焊透率低，熔融差，严重的过度切割，装甲孔隙还有裂纹，这些在相当多数的焊缝处都有被观察到。其主要原因可能是差劲的人工操作和不当的电焊工艺。粗糙的电

　　焊外表也意味着不佳的焊接水平（有些按焊接表面看起来简直像是匆忙将焊条扔进去对付一下好提高产量一样）。这种显而易见的缺憾，再加上熔敷金属的低强度、结构差，使得焊接部位在应对高强度炮击的情况下可能会表现的很糟糕。

　　6.铁素体焊条在焊接时使用最广，虽然也可以发现奥氏体焊条的使用痕迹。

　　从细节上来看，这些生产于二战早期时的苏军坦克（样本）在金属性能方面的细节表现，和末期从德军战场上缴获并修复的坦克并无不同（部分坦克是从50－52年韩战时期缴获的）。其中,JS－2全部是从二战德军方面获取（并修复）的，而T－34则是在德方、朝方均有缴获。

　　表2显示了IS－2和T－34各部位装甲的组成成分

　　表3则显示了坦克上铁素体/奥氏体焊条的成分分布。

　　我们再一次的发现了锰－硅－钼、锰－硅－镍－铬－钼，镍－铬－钼等合金的分布，此外这些合金表现出了极高的硬度。虽然我们曾在对苏联装甲的化验分析中发现

　　过含量最高达到0.38%的钼含量，但是装甲整体上的钼含量则是从0.15%—0.30%不等，其中大部分部位则不足0.25%。

　　钼元素对于减少各类钢材（从热处理钢到高合金钢）的回火脆性敏感性方面上具有很重要的作用；此外，这种元素也被广泛地运用在我们国产的枪械、装甲、弹头的生产中。对于苏

　　联坦克整体上表现出的钼含量较低的情况，我们推测是因为苏联控制领土内钼资源供应的不足而有意为之的无奈之举。

　　部分坦克装甲钢，在考虑到其十分高的硬度水平之下，居然还令人惊奇地表现出了高韧性的特性（不可思议）；反之令人感到奇怪的一点是，很多钢材（即使是最软的钢）表现出很高的脆性。

　　我们发现到，部分非合金钢材/未热处理钢材在炮塔座圈、铸造部件、底板上有所运用。这些钢材是很脆弱的，有时候即使没有遭受弹头的直接冲击也有被震碎的危

　　险。未热处理的坦克车身底板在遭受地雷的攻击上很容易遭殃。但是以上的不足也需要考虑到如下的事实：苏联二战时期的坦克生产，是在工厂被炸成一片废墟下重启，此外又被迫在牺牲质量的前提下赶进度产量的紧迫之中断断续续进行的。我们不能武断地推测这种（对于部分部位使用未热处理的次品钢材）情形是一种得到了

　　苏联生产当局认可的普遍做法。俄国人也知道过多的金属替代做法是一种犯罪行为。

　　虽然苏联坦克钢过高的硬度引起了部分人对于它防护水平的疑虑，但是在试验场上的实弹打靶表现看来，这些钢材和稍软一些的美国钢材也差不多。很多人习惯性地将高硬度和高抗穿性联系在一起，当然考虑到这样一个前提这句话到也不错：

　　“弹头直径小于装甲厚度且入射角相对较小”。现如今，在地面武器试验场上得出的结论毫无疑问地证明了如下的事实——大多数情况下，极硬度钢相对于一般硬度的钢材（280－320B），抗穿能力显然要次一些。

　　尽管相对于国产坦克而言，苏联方面的焊接做得都并不太好。但是这并不太影响其战场上的实际表现。尽管次品的焊接作工，次一些的表现，粗糙的制作工艺，但是要依然记住这一点：

　　“苏联的坦克是粗糙的，同时又是适合上战场的，可以减少人工，同时对于生产机器的精密度要求也不严苛。考虑到作战效能，它比美国坦克更容易生产”。

　　战场上，进攻一方所拥有的装甲战斗车辆的数字很可能是左右战局的关键因素——显然俄国人比我们懂得更透彻。如果比较一下生产同数量的76mm美国（谢尔曼）坦克和T－34/85所需要花费的工时、投入生产设备资源的话，那么结果可能会十分有趣。

　　图3、4、5特别展示了部分焊接部位的图样，看起来是十分糟糕的——焊接裂缝，焊接深度不够，等等，焊接设计（倒是）基本够格。其中图5特别有意思，因为它还（额外）向我们展示了苏联式焊缝修补方法——位于一辆T－34首下和铸造部分的焊接处。这里先前又一条长且深的裂缝，而修补方法则是在外面用奥氏体焊

　　条焊上弥补，这样子就肉眼不可见了。顺带一提，这辆T－34当时在战场上受的致命伤倒不是这一处，而是在另一处挨了一发穿甲弹。

　　III.穿甲弹部分

　　A.钢制穿甲弹

　　在二战和韩战时期我们所缴获的苏联钢制穿甲弹，在设计上都各有特色，极为不同。基本上大部分炮弹都是整体式。例如：炮弹不带风帽，内置小口径爆炸部（这样子看起来更应该归入APHE弹种）。

　　在设计近似这一共同点外，其他的部分则是多种多样的：部分弹头很尖，部分则是平的，部分头部有突起物。部分弹头上覆有铁制风帽以保证良好的气动外形；部分则

　　带有单条铜质旋转带（部分则有两条）；有的形状是尾椎形的，有的则是圆锥底柱的；有的在定心带前/后部位有很深的圆形凹痕（有的一条有的两条……）具体见图6

　　这种（令人困惑的）设计，被（我们）认为主要是用来对付大斜面装甲，此外对付（苏联）自产的高硬度钢，以及低温环境下的钢板也有和那好的效果（未适当热处理的钢铁在低温下会显得更脆弱）。

　　大倾角钢、硬钢和脆性钢对于这种钝头形的炮弹没有很好的抵抗力。当然这种情况下，炮弹击穿钢板的路径更加垂直于装甲表面（LZ注：转正效应）而非沿着原有的弹道前行。也就是说，在穿甲过程中，炮弹“立了起来”并且“选择”了一条更短一些的“路径”来“通过”装甲板，这一点上钝头弹就和尖头弹不一样了。一般而言，所谓“APC”里面的C字（Cap，风帽）的主要作用在于炮弹和装甲接触瞬间保证弹头的完整性不受损。结果呢，苏联人的（应该是指钝头弹一种，下面介绍过（windshield）弹头不带风帽（作为解决办法他们有钝头弹）。

　　据（我们）推测，弹头边缘带有的圆形凹槽，可能是为了在打击斜面装甲时造成更多碎片进行有效杀伤而做出的处理。因此（为了对付斜面装甲）尖头弹被改成了相对平坦的外形。而对付小倾角（近乎垂直）的装甲时，反而是尖头弹更为有效一些。原因在于：

　　带凹槽的（钝头）弹在撞击装甲时的弯曲力矩和瞬间压力会更小一些，但这同时也降低了它对于垂直装甲的侵彻力。不过综合来说，（带槽的）钝头弹的应用性会更为广泛一些。因为大部分尖头弹可以解决的目标用钝头弹也不会表现很差，而且（带槽）有助于提高钝头弹的穿甲能力。

　　表4展示了部分钢制穿甲弹的化学和物理特性。

　　我们再次在这里面发现了高硅含量的锰硅铬钢（和之前的装甲成分分析相同，当然装甲部分的碳含量比较高），不过钼含量要么是很少，要么就干脆没有。其中，这次所研究的最大口径弹药的122mmAP弹里，检测出的镍铬钼钢中，钼含量也只有0.22%。换言之，这些穿甲弹里所的合金成分含量略少，将会影响到其穿

　　甲能力的发挥。

　　弹体经过热处理后达到了洛氏硬度C50的标准。这和国内的C60－63的标准比起来明显软了一些（尤其是弹体前部）。顺带一提，美国生产的穿甲弹所使用的合金钢内部掺入了0.50—0.60%的碳元素以保证硬度。这样做目的在于防止冲撞过程中的弹体变形和碎裂，尤其是在对付小斜面装甲时。

　　而当对付大斜面装甲时，无论合金成分和物理特性如何，整块的尖头弹在撞击的一瞬间会导致尖头破裂，而这种（尖头撞成钝头）状态下，对付斜面将会很有效。考虑到尖头会被撞碎这一情况，俄国人使

　　用的钝头弹也许就显得没那么必要了。当然，在使用APHE弹种时，钝头弹对于保证爆炸部的贯通、碎片杀伤穿透装甲而言是十分有效的。

　　在工艺上可以发现苏联人将弹药的硬度统一制作到C50的硬度水平。当然一个例外就是85mm弹药（C25）。国内的水平是尖头部位C60－63，到底部大约是C45。这种（不同硬度处理）方法可以保证穿甲过程中弹体的整体完整，虽然这时候弹头已经碎得差不多了

　　苏联人制作的风帽一般采用深压、冲压工艺制成，材料是低碳钢。旋转弹道用铜制作，当然一般会含有5%的杂质。

　　正和其他的一些苏联军工产品制作一样，钢制AP弹在不算重要的部分做工粗糙，当然在旋转弹带等（关键）部位则能够和国内产品相比。在做工要求严苛而且耗费大的部件上，苏联人一直注重节约。这种做法是可取的。

　　B.HVAP（高速穿甲弹）

　　这种带有钨芯部分的穿甲弹，其钨芯部分是被金属弹托包起来以便于火炮发射。在穿甲过程中，钨芯会冲破外壳发挥穿甲作用，其实弹托部分基本上不发挥穿甲作用。不过苏联人作的弹托重量比较重。这样子弹托可能在撞击装甲时发挥一个活塞一样的左右，帮助钨芯打入装甲板内（撞击

　　瞬间弹托部分形变，将动能传递给弹芯，提高着靶速度和穿甲能力）。

　　在韩战时缴获的HVAP看起来挺原始的，和德国人二战时期箭头穿甲弹很相像。图7展示了45、57、85mm三种口径的HVAP弹药外形：

　　这三种弹设计上都十分相像：材料使用了未经热处理的低碳软钢，见表5。

　　风帽采用了砂模铸造铝合金，内置钨芯并旋进弹体，见图8。此外这种风帽倒和国内的Alcoa212和195这两款很像。钨芯使用了氧化铅甘油水泥加固。

　　至于76.2mm的HVAP，风帽使用了低碳钢压铸成型。使用在钨芯弹头部位卷曲的方法进行钨芯与弹体的固定。这种小一些的HVAP使用的是整体式钢条制成的弹带。

　　再一次地我们发现了，非关键部位的加工处理还是很粗糙的。此外，正如猜想的那样，钨芯弹的成分里也含有一些非战略性资源。统一的规格如下：90%的钨，6%的碳以及大约4%的镍。目前还知道的一点是，钴在作为结合剂方面比镍强，而且还能增加硬度，防止弹体破碎。所以苏联人对于镍的运用，根据我们推

　　测，是由于国内的钴储备不足而做的替代，要么是苏联人认为镍在各方面上已经够用而无需用钴（钴属于战略物资）。

　　美国方面，钨芯弹里使用了足量的钴元素作为粘和剂。但是最近的研究显示减少粘合剂的使用量反而有助于提升整体穿甲弹的表现，以5－8%的钴含量为佳。这样的话，看来我们以后的钨芯弹（组成成分）发展方向可能会向着苏联人那边靠去。

　　此外，苏联和美国HVAP的一个明显区别在于，（类似尺寸下）钨芯弹体的重量和尺寸不同。

　　表5显示出如下信息：

　　苏联45mmHVAP的钨芯弹重量大约为1/2磅

　　57mm、76.2mm和85mmHVAP则在1－4/3磅之间。

　　此外，钨芯弹占整体弹头重量的比例在13%－30%的区间内。

　　美国方面则相反，76mm的M93式HVAP弹芯重4磅，90mm的M304式HVAP弹芯为8磅

　　弹芯占弹头重量的比例分别为45%和50%（即美国的HVAP保证了足量弹芯质量的同时相对减轻了基本无用的弹托部分的死重，这也是76mmHVAP弹比85mmHVAP弹穿甲能力胜出的原因所在。当然如果苏联人能开发出类似规格的HVAP那么大幅提升穿甲能力应该也不在话下）。

　　其余部分见图8、9

　　电子显微镜下的苏联钨芯弹结构图见图10.可以看出材料非常多孔隙，而且晶体颗粒结构很不规整。微观结构的粗糙自然会影响实战运用。

　　考虑到HVAP弹的箭头外形和轻重量，炮弹的有效射距并不会太远。同样的原因他们的表现比起国产HVAP显然也差了一个档次。不过从韩战时的经验来看呢，短距离内苏联的HVAP的表现不输于国产货。

　　IV.高爆弹

　　苏联生产的高爆弹整体外形上类似于国产货。不过在细节上还是有些不同：苏联高爆弹的外壳要厚一些，也许是为了能产生更多爆破碎片。事实上苏联人的高爆弹更加注重碎片杀伤而非爆炸效果。无论是迫击炮还是其他火炮用的高爆弹，相似口径的弹药都比国产（高爆弹）的外壳更厚、更重一些。

　　从表6显示的数据来看，一个非常值得注意的细节是，苏联人使用的（两种火炮）高爆弹都是以铸铁为材料的。

　　其脆硬的特性保证了能产生足够的碎片——同规格、口径下，铸铁高爆弹产生的碎片数量是锻钢的20倍左右！部分82mm迫击炮的碎片还原图如图11所示。

　　图上这枚炮弹爆炸后产生了超过10000枚的碎片。虽然大部分碎片（7500枚左右）不超过2格令重（1磅=7000格

　　令，2格令不过0.13克），这么大数量的碎片保证了对人员的杀伤，实际上即使是这么微小的碎片也有足以致死的威力（韩战时的实地测验结论）。

　　此外，一枚82mm迫击炮高爆弹还能再产生大约1600枚2－5格令的、850枚5－10格令的、700枚10－25格令重以及100枚25－50格令的不同规格碎片。以上规格的碎片相比之下对人员杀伤最为有效。

　　我们在阿伯丁试验场经行了苏联82mm铸铁**和美制81mmM43A1型锻钢**的设计比较测试。射击对象是1分（1分=10mm）厚度的半圆松木板，半径在20－40英尺之间。测试结果如下：

　　此外，苏联炮弹弹壳碎片的“额外”表现如下：

　　对20英尺板——8倍击中次数；4.3倍击穿数

　　对40英尺板——9.1倍击中次数；8.1倍总击穿数

　　每平方码（≈0.836㎡）上的碎片散布如下：

　　以上数据取自阿伯丁试验场报告，由实验室/博物馆总负责人G.B.加雷特上校提供。时间1950.11.28

　　（在口径的选取上）苏联人有一个小手法十分巧妙，这里也要一提。当他们缴获了美制81mm**时，他们依然能用82mm迫击炮管发射出去，反之我们的81mm迫击炮炮管就做不到。

　　为了近一半探寻铸铁（产生）碎片的优良性能，我们选取了120mm苏联0843A型迫击炮做实验。它能产生23000枚左右的碎片:

　　2格令左右为1万枚；2－5格令为6000枚；5－10格令为3000；10－25格令为2300枚，25－50格令为900枚；50－75格令为300枚，75－100格令为200枚。如此的反人员武器威力实在可怕。

　　从表6来看，铸铁的质量略低，一定程度上限制了炮弹的杀伤力，同样也许是这个原因，苏联人使用的迫击炮管（爆破压力→低初速→杀伤范围减少）比较短小。在另一方面，铸铁爆破所形成的形状比较短小，接近立方块形状（见图11），这种形状的碎片拥有最为理想的杀伤距离，要比锻钢制作的炮弹好。再一次的我们发现了，高爆弹药的表面制作是粗糙的，除了关键的旋转弹带等部位。

　　总体评价：

　　（在下结论前）有一点需要牢记在心，那就是本次测试的苏联武器，代表的都是二战时期的制造工艺和设计理念。其中绝大部分的生产都在1940－1942年这个时间段甚至更早。现在不能确定苏联人是否依然坚持着这样的设计理念。

　　事实上，长久以来对于苏联坦克“坚甲利炮”的夸张谣言，就一直没有中断过传播。比如什么用于抵抗化学能弹的隔层装甲什么的；从金属工艺的角度来看，苏联人更

　　多的是通过收集技术情报信息（间谍活动？）的获取来达到工艺水平的提升，而不是自发的通过技术发展，熟练技工的培养等方法……

　　另一个特色是苏联人广泛使用的“高硅钢”。依照美国标准，硅含量通常不超过0.4%，而苏联人这边则能超过1.5%。美国人少有例外地生产高硅钢的一次实践（也）是

　　在二战租借法案下生产提供给苏联人的钢铁中的。那批钢材含有包括硅在内的很多杂质。硅本身并不是一种理想的合金元素，不能发挥太大硬化钢板的能力，事实上在250－300布氏硬度的钢铁里硅还会使钢板变脆。当然在400－450区间里硅可能就有有利的一面了。不过，任何情况下，高硅含量合金里必然有诸如

　　锰、镍、铬等合金元素来保证硬度，所以从这个层面上看，硅的应用似乎不是那么必要。

　　看来苏联人在制钢时对于钼元素的使用量有所保留，虽然这个元素在回火处理中是不可或缺的。当然苏联制造的钢板和穿甲弹并没有在脆性沉淀形成时进行回火的工艺处理。这样子对于钼元素的使用需求量就大大减少了。

　　大多数情况下，苏联生产的钢铁内合金元素含量添加的并不明智：要么过多或者过少。当然在差不多时候（1943年前）我们美国人生产的武器也是那么一回事。43年之后国内有了生产规定标准，钢铁中的合金含量有了添加要求，这样子有助于节省战略资源。

　　在最后要强调的一点是，如果需要的话，凭借苏联人的制作技术，也可以凭借着优良的加工产成品做得很好。同样的，他们也可以做出精致的焊缝、铸造部件。（然而）在细节上过分追求完美就意味着耗时烧钱。

　　从人类的历史上看，精工细作（低产）的军工没有赢过哪怕一场战争

　　补充：英国人对VI号战车“虎式”坦克的装甲测试

　　英国人检查底盘号为250570虎式坦克的结果，没有采用表面硬化工艺，各部厚度和硬度如下：

　　厚度mm贝氏硬度

　　炮塔顶部26

　　290

　　炮盾

　　100－200280

　　炮塔侧面82

　　255

　　车体顶部26

　　335

　　车体正面上部102

　　265

　　车体正面倾斜部62265

　　车体正面下部102

　　265

　　车体侧面上部82

　　255－260

　　车体侧面下部63

　　265

　　车体后面82

　　255

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　　虎式坦克装甲硬度并不高（没有应用表面硬化技术的记录，唯一虎式应用表面硬化技术的记录来自于英国的猜测——我军在北非遇到一种新式坦克，所有反坦克炮都没有效果，猜测装甲使用了表面硬化技术）

　　虎式防御的来源主要是其的高韧性带来的高冲击强度，而这个优势在德国失去挪威钼矿之后失去的一干二净。